Производство газобетона
Газобетонные блоки имеют целый ряд преимуществ. Это и низкая стоимость, и хорошая теплоизоляция. Крупноформатные элементы и их небольшой вес позволяют возводить строения быстро, не затрачивая особенных усилий. Но популярность данного материала привела к тому, что возникло множество мелких производителей, не придерживающихся правильной технологии изготовления. Производство автоклавного газобетона – это процесс, требующий современного оборудования и тщательного соблюдения пропорций и технологий.
Технологическая схема производства газобетонных изделий предусматривает предварительный помол комой извести, хранение и подачу инертных материалов и вяжущих, приготовление песчаного и возвратного шлама, подготовку и формовку ячеистобетонной смеси с последующей ее выдержкой в камерах предварительного твердения, резку сырца-массива на изделия заданных размеров, автоклавную обработку в среде насыщенного пара, разборку массива и упаковку готовой продукции на деревянных паллетах в специальную пленку Stretch-hood.
Подготовка сырья и форм
В состав газобетонной смеси входят:
- Кварцевый песок;
- Цемент;
- Негашеная известь;
- Вода;
- Алюминиевая пудра.
Комовая известь поставляется по железной дороге на участок по помолу комовой извести, где осуществляется ее помол в измельчительном комплексе.
Цемент и тонкодисперсная известь из прирельсового склада цемента загружаются в цементовозы, транспортируются на основное производство и закатываются в расходные силоса для хранения. Песок доставляется на склад песка, расположенный непосредственно на производственной площадке.
Сырой песок предварительно просеивается для устранения грубых включений. При помощи взвешивающего транспортера песок точно дозируется и подается на мельницу мокрого помола. При помоле песка приходит приготовление песчаного шлама с точно определенным объемным весом. На выходе из мельницы песчаный шлам попадает на сито, на котором отсеиваются остаточные грубые фракции и размалывающие тела. Далее песчаный шлам насосами под контролем автоматической системы управления подается в шламбассейны. В смесеприготовительном отделении из силосов цемент и тонкодисперсная известь при помощи дозирующих шнековых транспортеров подаются на весовые дозаторы.
Параллельно дозируется ячеистобетонная мука, которая вводится дополнительно в ячеистобетонную смесь для улучшения физико-механических свойств готовой продукции. Производство ячеистобетонной муки осуществляется на отдельной технологической линии по выпуску энергоэффективного фракционированного утеплителя.
Песчаный шлам, тонкомолотая известь и цемент, ячеистобетонная мука, вода соответствующей температуры и алюминиевая суспензия под контролем автоматической системы управления смешиваются в смесителе согласно подобранной рецептуры. После смешивания ячеистобетонная смесь выгружается в расположенную ниже форму для заливки.
Заливка массива и использование ударной технологии
Ударная технология производства газобетона заключается в падении формы с залитой смесью с высоты 1- 5 см. В результате такого динамического воздействия происходит достижение оптимальной вязкости для процесса вспучивания и уплотнения межпоровых мембран. Результатом такой технологии является получение структуры с более высокой прочностью при аналогичной плотности. На специальных ударных площадках осуществляются динамические вертикальные воздействия на ячеистобетонную смесь с определенной частотой и амплитудой. Происходит вспучивание ячеистобетонной смеси в результате химической реакции между алюминиевой суспензией и известью в щелочной среде под действием динамических воздействий.
Созревание массива
Массив с формировавшейся пористой структурой поступает на участок предварительной выдержки и созревания. После окончания процесса вспучивания форму с полуфабрикатом оставляют для созревания на 60-150 мин. После набора первоначальной прочности массив-сырец транспортируется на участок распалубки и на резательный комплекс.
Резка газобетонного массива
Сначала осуществляется боковая юстировка массива и его распиловка по горизонтали. Благодаря высококачественным колесным парам, точной выверки направляющих тележки и четкой работе элементов установки, предлагаемая линия распиловки не требует дополнительных направляющих устройств. Каждая отдельная (режущая) струна натягивается посредством пневматического устройства, а высота распила регулируется. Поперечная резка осуществляется с помощью опускающейся режущей рамы. После этого транспортный боковой борт с разрезанным массивом-сырцом движется в автоклавное отделение.
Тепловая обработка в автоклаве
В автоклавном отделении перед осуществлением термовлажностной обработки массива-сырца строго выдерживается температурно-влажностный режим. Насыщенный пар, необходимый для процесса твердения, производится в полностью автоматизированной паровой котельной. В одном из трех парогенераторов вода превращается в пар способом «шокового» кипячения. Насосы подают котловую питательную воду в котел с жаростойкими камерами.
В них при температуре 201° С под давлением мин. 16 бар производится насыщенный пар, который затем под давлением минимум 14 бар через парораспределительную систему подается в автоклавы.
Для более полного использования автоклава на одну тележку одновременно устанавливается три массива. Завод по производству газобетона оснащен дополнительными системами, позволяющими повторно использовать тепловые и энергетические ресурсы.
Разборка массива на блоки
После осуществления термовлажностной обработки массивов-сырцов уже готовые изделия подаются на делитель. При помощи делителя происходит аккуратное отделение друг от друга блоков посредством захвата их пласта с обеих сторон гидравлическими губками. Такое разъединение осуществляется пласт за пластом снизу вверх.
Упаковка
В конце станции деления изделий они снимаются с делителя при помощи перегрузочного устройства. Отдельные сегменты устанавливаются на подготовленные в накопителе деревянные поддоны.
Далее происходит автоматическая обвязка поддона фирменной высокотехнологичной пленкой Stretch-hood, защищающей от воздействия атмосферных факторов. Так как газобетон довольно гигроскопичен, то процесс упаковки производится как можно более тщательно. Готовый упакованный блок отстаивается на территории производственного цеха 1-5 суток. За это время он полностью остывает, набирает свои прочностные характеристики. После отстаивания готовые блоки отправляются на склад готовой продукции.
Преимущества автоклавной обработки
- Продукция, изготовленная автоклавным способом, приобретает ряд улучшенных эксплуатационных свойств:
- Точное сочетание высокого давления и температуры ведет к образованию минерала тоберморита, что придает изделию дополнительную прочность;
- Поддерживается геометрическая точность размеров;
- Существенно снижается коэффициент усадки материала;
- Процесс набора прочности происходит быстрее;
- Готовый блок имеет более низкую отпускную влажность.
