+7 (843) 554-33-33, 8 (917) 237-16-90
Cправочная служба

Из чего сделан газобетонный блок?

Огромная масса строительных материалов приводит в замешательство того, кто планирует построить дом, дачу, гараж, беседку. Большое количество информации, которая иногда противоречит сама себе, сбивает с толку и делает выбор катастрофически сложным. Но без этих знаний сделать правильный выбор практически невозможно, поэтому мы постараемся вам помочь, и сегодня расскажем об очень популярном строительном материале, не так давно появившемся на нашем рынке – о газобетонных блоках.

1.jpgГазобетонные блоки - универсальный материал, используемый во многих строительных работах. Его популярность обусловлена огромным рядом преимуществ и уникальных свойств (к примеру, возможность самостоятельного их изготовления).

Газобетон получают путем добавления следующих "ингредиентов" (вместе все они вспениваются и застывают в виде пористой структуры, заполненной воздухом):

  • цемент с песком;
  • негашеная известь;
  • вода:
  • алюминиевая пудра.

Логично предположить, что от марки и качества цемента зависит многое. В случае с пористым готовым изделием, цемент – не тот материал, на котором нужно экономить.

Многих в этом списке напрягает и алюминиевая пудра. Дескать, она вредна для здоровья, радиоактивна и т.п. На самом деле, в результате химической реакции, алюминия в свободной форме вы в готовых газоблоках не найдете. Плюс, содержание алюминия в газоблоках настолько низко, что этот строительный материал можно поставить по экологичности на одну ступеньку с деревом. Проводилась масса экспериментов и испытаний, которые доказали, что вреда от газобетона для здоровья человека нет никакого.

Основным процессом, что вызывает газообразовательный процесс, является химическая реакция алюминиевой пудры с известью и водой (при этом температура изготавливаемой смеси повышается в пределах 80-85 градусов). Это приводит к выделению свободного водорода, которые и вызывают появления пузырьков в смеси.Cобственно этот процесс и отличает пеноблок от шлакоблоков, керамзитобетона и прочих легких бетонов.

Основные преимущества газобетонных блоков:

  • экономически выгодное производство из-за низкой себестоимости;
  • большой ассортимент конфигураций плотности с определенными свойствами;
  • отсутствие необходимости в отделочных работах (газобетонные блоки обладают всеми атмосферо-устойчивыми свойствами);
  • повышенная морозостойкость, но отличная паропроницаемость;
  • относительно легкий материал с хорошими несущими способностями;
  • легкость в обработке (очень просто распиливается);
  • замечательные теплоизоляционные свойства (даже при конфигурации в один слой);
  • высочайший уровень пожаробезопасности;
  • материал полностью экологичен.

Способы производства газобетонных блоков

  • При помощи автоклава. Используется физическая обработка смеси в автоклавных печах под высоким давлением и температурным режимом (таким образом образуется тоберморитовый минерал в газобетоне). Это позволяет обеспечить новый стройматериал хорошей прочностью, низкой усадкой и высокими эксплуатационными качествами. Из-за сложности технологии изготовления и дорогостоящего оборудования, это способ невозможно использовать в домашних условиях.
  • Без использования автоклава. Затвердевание приготовленной смеси происходит под воздействием внешней среды без использования различной аппаратуры и техники. Газобетонные блоки, изготовленные по данной технологии, значительно уступают предыдущим по долговечности в эксплуатации и самой прочности материала. В то же время, неавтоклавный метод производства является очень доступными и вполне сойдет для изготовления газобетонных блоков в домашних условиях. Самостоятельное изготовление данного стройматериала обходится в среднем на 30% дешевле производственного (отсутствие необходимости в покупке дорогостоящего оборудования и снижение расходов на транспортные услуги).

Как же самостоятельно изготовить газобетон?

Для начала необходимо обзавестись обязательными минимальным набором оборудования:

  • газобетоносмесительная установка (она позволит вам тщательно перемешать все составляющие смеси и автоматически будет их дозировать). Данные установки бывают разных объемов и мощностей. К самым распространённым моделям относятся установки объемом от 200 до 600 л. Производительность смесителя зависит от его мощности и объема (установка на 1500л способна произвести за день около 100 кубических метров смеси);
  • спец.формы (именно они придадут необходимые геометрические очертания блоков необходимых размеров газобетонной смеси). Выбор конфигурации будущих блоков полностью ложится на ваши плечи, так как им можно придать любую форму;
  • режущие металлические струны (для отсекания излишков).

Бетоносмесительную установку можно найти напрокат на строительных форумах или специализированных площадках, так как если вы не собираетесь заниматься постоянным производством блоков, ее покупка себя не оправдает. В случае работы с небольшим объемом продукции будет лучше сэкономить время и силы, и приобрести газобетон, произведенный автоклавным способом, который будет иметь сертификат качества, значительно прочнее и долговечней.

Необходимый материал для изготовления смеси уже был вышеперечислен в начале статьи.

2.jpgТехнология производства газобетонных блоков

  1. придерживаясь определенной пропорции, смешиваются все ингредиенты в сухом виде (60% составляет песок, 20% - известь, цемент - 20% и алюминиевая пудра до 1%). При изменении пропорции различных составляющих можно добиться изменения свойств пористости, прочности и т.д.;
  2. добавляется вода и тщательно перемешивается до приобретения смесью однородной консистенции и равномерного распределения водородных пузырьков по всей смеси;
  3. готовая смесь разливается по формам, но лишь наполовину объема (из-за продолжения химической реакции смесь увеличивается в объеме на протяжении нескольких часов). При заполнении форм смесью, стоит подвергнуть ее ударному воздействию, что придаст ей улучшенной пористости;
  4. затем смесь выравнивается при помощи металлических струн. Проводят этот этап не ранее, чем через 6-7 часов после наполнения форм смесью;
  5. последний этап: предварительная и конечная выдержка (для повышения прочности материала). Предварительная выдержка происходит в самих формах на протяжении 12 часов (лучшего всего проводить этот этап в помещениях или на крытых площадках), после чего газобетонные блоки извлекаются и поддаются заключительной выдержке в течение 2 суток. После этого блоки могут складироваться.

Но несмотря на хорошие срок выдержки, стоит учитывать, что окончательную прочность и другие свойственные характеристики газобетон приобретает лишь спустя 28 суток после последнего этапа изготовления, поэтому если вы планируете изготовлять газоблоки для стройки своего дома, дачи или, к примеру, гаража, то о подготовке изделий нужно побеспокоиться заблаговременно, иначе качество существенно пострадает.

Заключение

Газобетонные блоки - уникальный вид стройматериала, который отличается шикарными свойствами и характеристиками, простотой и дешевизной в производстве, легкостью монтажа и возможностью придания ему любой формы. При соблюдении технологии изготовления и строительства, с помощью газоблоков можно добиться очень хороших результатов, которые будут радовать долгие и долгие годы.

25.10.2016